Les BSides : des utilisations plus curieuses de Off

Les pièces en stock disponibles dans le commerce sont les blocs à partir desquels nous construisons des projets mécaniques. Et même si de nombreuses pièces ont des usages dédiés, j'aime les réutiliser d'une manière qui remet en question leur fonction initiale tout en respectant les contraintes de leur construction. En m'appuyant sur ma pièce de la dernière fois, j'aimerais ajouter à votre palette de piratage mécanique quatre autres façons de réutiliser certaines pièces familières du commerce.

Nous sommes nombreux à utiliser des joints toriques en caoutchouc comme joints étanches entre les pièces statiques ou mobiles. Mais leurs propriétés élastiques et adhérentes leur donnent une seconde vie dans d'autres endroits impliquant des composants amovibles.

Sur ma machine de changement d'outils Jubilee, j'ai rapidement été confronté au problème de sécuriser les outils inutilisés sur leurs supports de stationnement sans risquer de les laisser tomber. Pendant qu'un outil est utilisé, les outils inutilisés restants doivent rester dans un emplacement fixe afin que le chariot de la machine puisse les récupérer plus tard. Pour compliquer les choses, la plate-forme mobile crée une quantité appréciable de vibrations et les outils inutilisés qui ne sont pas sécurisés ont tendance à glisser.

J'ai vu de nombreux constructeurs de changeurs d'outils opter pour des aimants dans ce cas. Ils sont assez compacts et il suffit d'en placer un sur l'outil et un autre sur son poteau de stationnement correspondant. Dans mon cas, j’ai plutôt opté pour des joints toriques. Ici, je les utilise pour appliquer un peu de « squish » de précharge qui fixe le corps de l'outil aux broches métalliques de son poteau de stationnement. Le résultat est que les outils glissent en place avec une force faible et satisfaisante et restent fixes même lorsque la machine vibre.

Les joints toriques présentent un léger inconvénient dans la mesure où leurs performances peuvent dépendre quelque peu de la précision de l'imprimante 3D utilisée pour imprimer la pièce dans laquelle ils seront installés. Lors de mes premières expériences, l'ajustement était trop serré. Dans d'autres, aussi perdre. Si vous vous trouvez dans ces cas, cher lecteur, sachez que deux solutions rapides incluent à la fois (a) le remplacement des matériaux du néoprène par du silicone et (b) l'ajout d'une petite quantité de graisse sur les broches des poteaux de stationnement.

Dans l’ensemble, j’ai trouvé que cette solution était une alternative fiable aux aimants, sans parler du fait qu’elle était largement disponible et restait peu coûteuse.

Les butées sont souvent constituées de trois pièces, à savoir : un ensemble de billes d'acier verrouillées à l'intérieur d'un anneau de retenue et deux rondelles pour le prendre en sandwich. Pour la majorité de mes affaires professionnelles et non professionnelles, je commence généralement par parcourir le catalogue de Torque Transmission. Mais comme je souhaitais parfois pouvoir personnaliser la taille de mes butées et que des billes de remplacement sont disponibles sur McMaster-Carr, j'ai finalement essayé de rouler les miennes – avec un succès modeste !

Pour ce faire, j'ai commencé par découper au laser la bague de retenue centrale en acétal (alias : Delrin), l'un de mes matériaux préférés pour le prototypage. Le faible frottement et les bords découpés au laser en font un excellent choix pour cette application. Après avoir joué avec le diamètre du trou pour placer les boules, j'ai trouvé une taille où chaque boule passerait à peine par le bas de l'anneau sans tomber. Cette astuce est due au trait de scie du faisceau laser, qui crée un léger angle sur le bord coupé et fait que chaque balle repose dans un trou qui ressemble davantage à un cône si vous effectuez un zoom avant.

Pour les rondelles, j'ai parcouru le catalogue de Misumi à la recherche d'anneaux de cale en acier épais. Combinée, cette approche me donne beaucoup plus de flexibilité pour acquérir des butées de tailles presque arbitraires.

Cette approche présente quelques inconvénients. De loin, le plus gros problème est qu'un humain triste et équipé d'une pince à épiler doit charger manuellement une bille de roulement dans chaque trou - une tâche potentiellement ardue pour de minuscules billes qui sont trop impatientes de s'échapper de vos ongles et de courir vers le plus proche. couloir, qu'on ne reverra plus jamais. L'autre problème est que les bagues de cale en acier inoxydable que j'ai choisies ne sont tout simplement pas aussi dures que les rondelles en acier trempé Rockwell 60 utilisées par les pièces commerciales. Le résultat est que les billes du roulement porteront un petit canal circulaire dans la bague de cale. Cela dit, ce n’est pas un gros problème pour les applications qui ne subissent pas de lourdes charges.